脱硫废水作为高盐水，一般采用软化、膜过滤、蒸发结晶、清水复用的工艺，造价和运行成本高，本文介绍一种针对小机组的脱硫废水旁路烟气蒸发零排放技术，利用喷雾干燥作为理论基础。本工艺造价和运行成本低，针对小机组项目有很大的优势。

    喷雾干燥是将原料液用雾化器分散成雾滴，并用热空气（或其它气体）与雾滴直接接触的方式而获得粉粒状产品的一种干燥过程。原料液可以是溶液、乳浊液或悬浮液，也可以是熔融液或膏状物。

系统组成：

    根据不同的物料或不同的产品要求，所设计出的喷雾干燥系统也有差别，但构成喷雾干燥系统的几个主要基本单元不变，图1 ( 为喷雾干燥器的基本流程，其中的几个主要系统是不可缺少的。

    供料系统是将料液顺利输送到雾化器中，并能保证其正常雾化，根据所采用雾化器形式和物料性质不同，供料的方式也不同，常用的供料泵有螺杆泵、计量泵、隔膜泵等，对于气流式雾化器，在供料的同时还要提供压缩空气以满足料液雾化所需要的能量，除供料泵外还要配备空气压缩机。

    供热系统是给干燥提供足够的热量，以空气为载热体输送到干燥器内，供热系统形式的选定也与多方面因素有关，其中最主要因素还是料液的性质和产品的需要，供热设备主要有直接供热和问接换热两种形式。风机也是这个系统的一部分。

    雾化系统是整个干燥系统的核心，雾化系统中的雾化器是干燥专家们从理论到结构研究最多的内容，目前常用的主要有三种基本形式：离心式———以机械高速旋转产生的离心力为主要的雾化动力；压力式———以供料泵产生的高压为主要雾化动力，由压力能转变成动能；气流式———以高速气流产生的动能为主要雾化动力，三种雾化器对料液的适应性不同产品的粒度也有一定的差异。

    干燥系统是各种不同形式的干燥器，干燥器的形式在一定程度上取决于雾化器的形式，也是喷雾干燥设计中的主要内容。

    雾滴被干燥除去水分（应该说是绝大部分水分）后形成了粉粒状产品，有一部分在干燥塔底部与气体分离排出干燥器（塔底出料式），另有一部分随尾气进入气固分离系统需要进一步分离，气固分离主要有干式分离和湿式分离两类。

    脱硫废水作为高盐水，一般采用软化、膜过滤、蒸发结晶、清水复用的工艺，造价和运行成本高（可查阅之前的文章，点击跳转），本文介绍一种针对小机组的脱硫废水旁路烟气蒸发零排放技术，利用喷雾干燥作为理论基础。本工艺造价和运行成本低，针对小机组项目有很大的优势。下面介绍喷雾干燥脱硫废水零排放的技术：

    原理：采用喷雾干燥技术，利用喷雾干燥技术中蒸发的作用处理干燥脱硫废水，使脱硫废水形成蒸汽随烟气带出，固体形成粉尘在除尘器中被捕捉，来实现废水零排放。与传统的干燥技术主要区别在于本技术利用的是蒸发功能，而不是为了得到固体颗粒的产品。

    流程：由SCR净烟气侧引出烟道，350℃以上高温烟道被引入干燥塔内，含固量1%-3%脱硫废水通过泵输送至塔顶的雾化器（喷枪或离心雾化器），脱硫废水在雾化器作用下雾化成微米级小颗粒的雾滴，雾滴在干燥塔中与高温烟气接触，烟气冷却、雾滴升温，雾滴中水分蒸发，固体颗粒形成粉尘，与冷却后的烟气一起排出干燥塔后进入除尘器前总烟道中，与空预器出口烟气混合后进入除尘器，粉尘在除尘器中被捕捉。

    主要系统设备：浆液输送泵、雾化器、烟气挡板门、入口烟道、干燥塔、出口烟道等。